沖壓設備對沖模的失效形式主要有磨損失效、變形失效、斷裂失效和啃傷失效等。然而，由于沖壓設備加工的工序不同，工作條件不同，影響沖模壽命的因素也是多方面的。下面就沖模的設計、制造及使用等方面綜合分析沖模壽命的影響因素，并提出一些相應的改善措施。沖壓設備（如壓力機）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。

沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1~3萬次；而在新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次；尤其是小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模，必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞棋具。

（1）沖壓設備的模具設計；

準確和可靠的導向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹?？袀绊憳O大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。

為了提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高于凸、凹模的配合梢度。

凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑，不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。

如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之，則可適當加大間隙，以提高模具壽命。

為此，沖壓設備與沖壓模具應掌握以下四點：

（1）盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；

（2）沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡。

（3）根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

（4）實際生產中，由于外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差（如銹跡）或不干凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。